化工填料是化工、炼油工业中广泛使用的一种连续式汽(气) 液接触传质设备。作为一种主要的传质和分离手段, 其工业应用已有100多年历史了。1914年瓷质拉西环的问世, 标志着化工填料进入了科学发展的年代。1937年斯特曼填料的出现, 使化工填料和化工填料又进入了现代发展时期。50~60 年代是化工填料的大发展时期, 在颗粒型散堆填料发展的同时, 为适应真空蒸馏和大汽(气)量汽(气)液接触过程的需要, 规整填料亦有了日新月异的大发展。进入70年代后, 填料的研制和开发更显活跃, 但到了80年代, 大颗粒型和规整型填料的开发研究似乎进入了一个相对稳定的时期。即是说, 没有什么大的进展和突破, 许多都是完善设计、性能测定及推广应用等方面的工作。当然也有一些独特结构的散堆填料问世。

    随着新型塔填料的相继开发和应用，化工填料的优点更显突出，应用范围日益扩大。在炼油、石油化工、精细化工、化肥、制药和原子能工业部门，以及环保领域的应用已趋于成熟。化工填料尤其适用于真空蒸馏、常压及中压下的蒸馏，当然还有大气量的两相接触过程如气体的吸收、冷却等但在高压精馏塔中应用时要特别谨慎。人们正在对高压精馏化工填料进行研究，企图从化工填料的结构和操作方法上予以解决，例如有人提出填料层分段乳化操作或采用超重力场分离等。近年来在突破高压精馏塔应用填料的局限性方面已取得了一些进展，其关键是彻底弄清高压(高液相负荷)对塔的处理能力和效率的影响，可利用浅床层和高性能塔构件如气体分布器、液体分布器及再分布器。也有人建议开发适用于高压蒸馏的组合式填料。

    流态化床层的设计，是将空心椭球填料搁置在支撑格栅上，上方安置压环、液体分布器和除沫器。液相由除沫器下方送入，由塔底排出，而气相由支撑搁栅下方进入，由塔顶排出。流化状态在压环与支撑搁栅之间进行。作用于气体、液体和填料间的剪切力使流经空隙的气流产生压降，当压降与单位横截面积上的填料和液体的质量平衡时，填料床就开始膨胀，这就是初始流态化。当气流速率高于平衡态速率时，填料床松散且填料元件自由流动，可使传质的界面面积随之更新。实践证明，由于填料床随着气体流速的增加继续膨胀，因此避免了高的局部流速，并且压降几乎保持恒定。而当气相负荷高于初始流态化的气相负荷时，床层由于在较高气相负荷时填料元件的运动，在气流速率增加的条件下，传质效率几乎保持恒定。

    化工填料是塔设备的一种。塔内填充适当高度的填料，以增加两种流体间的接触表面。例如应用于气体吸收时，液体由塔的上部通过分布器进入，沿填料表面下降。气体则由塔的下部通过填料孔隙逆流而上，与液体密切接触而相互作用。结构较简单，检修较方便。广泛应用于气体吸收、蒸馏、萃取等操作。为了强化生产，提高气流速度，使在乳化状态下操作时，称乳化化工填料或乳化塔。